Equipos de regeneración de aceites minerales residuales

El dispositivo de regeneración de aceite mineral es un sistema de regeneración avanzado diseñado específicamente para procesar varios tipos de aceites minerales de desecho (como aceite lubricante de desecho, aceite hidráulico, aceite de transformador, etc.). Mediante un proceso de precisión de múltiples-etapas, elimina eficientemente impurezas, agua, sustancias ácidas y productos de oxidación del aceite, restaurando la calidad del aceite base y logrando el reciclaje de recursos. El sistema integra alta eficiencia, protección ambiental, ahorro de energía e inteligencia, lo que lo convierte en una solución ideal para reducir los costos de eliminación, crear valor económico y practicar el desarrollo sostenible.

1. Regeneración de alta-eficiencia durante todo el proceso

Purificación profunda: combinando múltiples tecnologías, como sedimentación física, separación centrífuga y filtración de precisión, elimina completamente partículas sólidas, coloides, asfalto y otras impurezas mecánicas.

Deshidratación y desgasificación eficientes: utilizando tecnología de evaporación instantánea al vacío tridimensional- o tecnología de evaporación de película delgada-, elimina eficientemente agua, gases y fracciones ligeras a bajas temperaturas, maximizando la protección de la estructura molecular del aceite base y evitando el craqueo térmico.

Procesamiento refinado: se encuentran disponibles módulos opcionales para refinado de solventes, adsorción de arcilla a alta-temperatura o tratamiento con aditivos químicos especializados para decolorar, eliminar sustancias ácidas y compuestos residuales de manera efectiva, mejorando significativamente indicadores clave como el color, el índice de acidez y las propiedades antioxidantes del aceite regenerado.

2. Excelente desempeño ambiental y de seguridad

Diseño de circuito cerrado-: todo el proceso opera en un sistema cerrado, lo que evita la fuga de compuestos orgánicos volátiles (COV) y garantiza un entorno operativo seguro.

Sistema de tratamiento de gases de escape: Equipado con dispositivos de recuperación de condensación y purificación de gases de cola, trata de manera inofensiva los gases volátiles, cumpliendo con estrictos estándares de emisiones ambientales.

Tratamiento centralizado de residuos de residuos: los residuos filtrados, los adsorbentes gastados y otros residuos sólidos se recolectan de forma centralizada para su posterior eliminación conforme a las normas, evitando la contaminación secundaria.

Múltiples protecciones de seguridad: alarmas y control automático integrado de presión, temperatura y nivel de líquido, así como diseños{0}}a prueba de explosiones e incendios-, garantizan un funcionamiento seguro y estable del sistema.

3. Ahorro Energético Inteligente y Eficiencia Económica

Diseño de optimización energética: se utilizan intercambiadores de calor de alta-eficiencia para recuperar el calor residual, lo que reduce significativamente el consumo de energía en comparación con los procesos tradicionales.

Control automático: el proceso central se controla automáticamente mediante un sistema PLC o DCS, lo que permite el inicio y la parada con un-botón, el monitoreo y ajuste de parámetros-en tiempo real y el auto-autodiagnóstico de fallas, lo que reduce la dependencia técnica de los operadores y garantiza un funcionamiento estable y confiable.

Alta tasa de recuperación: la tasa de recuperación del aceite base puede alcanzar el 85 %-95 % (dependiendo de la calidad del aceite usado) y el aceite resultante se puede reutilizar directamente o utilizar como aceite base de mezcla, lo que genera importantes beneficios económicos.

4. Diseño modular flexible

KMK ofrece una combinación flexible y personalización de módulos de proceso (como módulos de pre-tratamiento, módulos de destilación y módulos de refinación) según el volumen de procesamiento del cliente, el tipo de aceite usado, los estándares de aceite objetivo y el presupuesto de inversión, lo que garantiza una gran adaptabilidad.

Nuestro equipo desarrollado para el aprovechamiento integral de aceites minerales residuales presenta una estructura compacta y un diseño razonable, lo que facilita la instalación y el mantenimiento.

Capacidad de procesamiento:20 – 300 toneladas por día (personalizable)
Tasa de recuperación:Mayor o igual al 90% del aceite usado entrante
Calidad de salida:
Aceite base regenerado:cumple con los estándares ISO VG 32–VG 150
Aceite combustible:bajo contenido de azufre, alto poder calorífico
Eliminación de contaminantes clave:
Contenido de agua:Menor o igual a 0,05%
Partículas:Menor o igual a 0,01%
Eliminación de metales:Mayor o igual al 95%
Rango de temperatura de funcionamiento:150 grados – 350 grados
Fuente de alimentación:380V/50Hz (o según los requisitos del cliente)
Consumo de servicios públicos (aprox. por tonelada de petróleo):
Electricidad:50 – 80 kWh
Combustible (para calefacción):20 – 35 kilos
Agua:< 0.5 m³
Huella:Diseño compacto, 50 – 200 m² dependiendo de la capacidad

Nuestro equipo de regeneración de aceites minerales residuales utiliza un proceso fisicoquímico-completo de varias etapas para transformar lubricantes y aceites industriales contaminados en aceites base de alta-calidad. El proceso de producción está diseñado para brindar eficiencia, cumplimiento ambiental y consistencia del producto.

1. Pre-tratamiento y deshidratación
El aceite usado entrante se somete primero a sedimentación y filtración gruesa para eliminar las partículas sólidas y el agua libre. Luego ingresa a una unidad de deshidratación al vacío, donde el calor y la presión reducida eliminan efectivamente los combustibles livianos y el agua, preparando el aceite para el tratamiento químico posterior.

2. Destilación-de película delgada y des-asfaltado
El aceite deshidratado se introduce en un evaporador de película delgada-de alta eficiencia-. En condiciones precisas de temperatura y vacío, esta etapa separa valiosas fracciones de destilado del fueloil, alquitrán y asfaltos pesados. La tecnología central reside en el corto tiempo de residencia y el raspado continuo, lo que evita el craqueo térmico y la coquización.

3. Extracción con solvente y tratamiento de contacto con arcilla
La fracción de aceite destilado se somete a un proceso de extracción con solventes, que generalmente utiliza solventes especializados como N-metil-2-pirrolidona (NMP) u otros. Esta fase crítica elimina selectivamente compuestos aromáticos indeseables, aditivos residuales y cuerpos colorantes. Después de esto, el aceite se puede tratar con arcilla activada (ya sea en una torre de contacto o mediante filtración por percolación) para el pulido final: adsorción de impurezas polares, estabilización del color y mejora de la estabilidad a la oxidación.

4. Hidrogenación (Etapa Avanzada Opcional)
Para una regeneración de mayor-grado, el equipo se puede integrar con una unidad de hidrogenación suave. En esta etapa, el aceite reacciona con hidrógeno en presencia de un catalizador. Este paso de hidroacabado satura moléculas inestables, elimina compuestos de azufre y nitrógeno y mejora significativamente el color, el olor y la estabilidad térmica-oxidativa del producto final, acercándolo a la calidad del aceite virgen.

5. Fraccionamiento final y separación de productos
La corriente de aceite refinado pasa a través de una columna de fraccionamiento al vacío. Aquí, se separa con precisión en diferentes cortes de viscosidad (por ejemplo, aceites base neutros ligeros y neutros medios) según sus rangos de ebullición. Cada corte se extrae y se enfría individualmente.

6. Control de calidad y mezcla
Los aceites base regenerados de cada lote de producción se analizan en un laboratorio en línea para determinar parámetros clave (viscosidad, punto de inflamación, color, acidez, etc.). Finalmente, se pueden mezclar productos para cumplir con especificaciones específicas del cliente o se pueden introducir paquetes de aditivos para formular lubricantes terminados.

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